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이날 판넬 공장에서 가장 눈길을 끈 것은 상부 크레인에 결합돼 하부에서 작업하는 ‘판넬슬릿 로봇’이었다. 거대한 선박 블록 위로 내려온 로봇은 용접할 위치를 확인한 뒤 작업을 시작했다. 로봇 팔이 철판을 따라 움직이자 용접 부위에서는 강렬한 불꽃이 연이어 튀었다.
해당 로봇은 용접 속도와 전류, 전압 등 여러 작업 조건이 미리 입력돼 있으며, 실제 작업에서는 설계상 위치와 현장의 위치를 비교·보정한 뒤 용접한다. 숙련공이 경험으로 판단하던 용접 조건을 데이터로 축적해 로봇에 적용한 것이다. 전면 용접을 마치면 자동으로 방향을 바꿔 후면까지 진행한다.
박종진 HD현대중공업 자동화혁신부 책임매니저는 “용접 속도, 전류, 전압 등은 사내 엔지니어들이 시험을 통해 데이터를 미리 저장해 놓았다”며 “작업자가 용접 조건을 직접 설정할 필요가 없다”고 설명했다. 이어 “숙련도가 조금 떨어져도 작업하는 데 문제가 없다”며 “한 사람이 여러 대를 운영할 수 있어 생산성이 높아지고, 용접사의 건강 상태와 관계없이 항상 일정한 품질을 낼 수 있다는 것이 강점”이라고 덧붙였다.
공장 안쪽에서는 또 다른 형태의 협동로봇이 용접 작업을 수행하고 있었다. 판넬슬릿 로봇과 달리 작업자가 직접 로봇을 옮겨가며 사용하는 방식이었다. 선박 블록 내부처럼 천장이 막혀 있어 크레인으로 로봇을 내려보낼 수 없는 공간에 투입된다. 이 로봇 역시 용접 조건이 데이터베이스로 저장돼 있다. 작업자가 로봇을 용접 위치에 놓고 작업 정보를 선택하면 로봇이 용접을 수행한다. 작업자 한 명이 약 2대의 협동로봇을 관리할 수 있다.
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신상범 HD현대중공업 자동화혁신부 상무는 “2030년까지 현재보다 생산성을 30% 이상 높이고 원가를 10% 이상 절감하는 것이 목표”라고 말했다.
조선소 자동화는 HD현대 외에도 국내 조선사들의 공통된 과제다. 삼성중공업, 한화오션 역시 생산성 및 작업 안전성을 높이기 위해 자동화 기술 확보에 사활을 걸고 있다.
삼성중공업은 현재 자율주행 물류로봇 전문기업 필드로와 함께 야간 물류 작업에 투입할 1톤급 자율주행 로봇 개발을 추진하고 있다. 해당 로봇은 특히 인력 확보가 어려운 야간 물류 이송에 초점을 맞췄다. 로봇이 화물을 실은 팔레트를 직접 들어 올려 야외 작업장까지 운반하도록 설계하고 있다. 다음 달까지 로봇 개발을 마무리하고 내년 1월부터 현장 테스트에 들어갈 계획이다.
한화오션도 국내 로봇기업 에이로봇, 엔닷라이트와 손잡고 조선소에 특화된 휴머노이드 실증을 추진하고 있다. 향후 위험구역 점검, 반복적인 현장 이동, 장비·물품 운반, 작업자 보조 등에 적극적으로 활용될 것으로 보인다.
한 조선업계 관계자는 “조선업은 숙련 인력 확보가 갈수록 어려워지고 있어 로봇을 활용한 자동화가 선택이 아닌 필수가 되고 있다”며 “앞으로는 선박 건조 기술뿐 아니라 생산 공정을 얼마나 효율적으로 자동화하느냐가 조선사들의 경쟁력을 좌우할 것”이라고 말했다.
[이 기사는 (재)바다의품과 (사)한국해양기자협회 지원을 받아 작성됐습니다.]
