[IR라운지]②포스코 스마트팩토리, 공정 분석시간 '절반'으로 단축

포스코 광양제철소 후판공장 압연운전실에서 근무자가 공장 곳곳에서 수집한 데이터를 바탕으로 작업 현장을 관리하고 있다. 포스코 제공

[이데일리 이재운 기자] ‘스마트팩토리’는 말 그대로 ‘똑똑한 공장’을 의미한다. 기존의 공정 자동화를 넘어 문제점을 실시간으로 파악하고 비효율을 제거해 최적의 상태를 유지할 수 있도록 하는 개념이다.

포스코(005490)는 여기에 세계 최고의 철강 생산공정 기술과 최첨단 정보통신기술(ICT)을 접목해 제조기술을 지능화하는데 초점을 맞춘다. 자세히 살펴보면 △사물인터넷(IoT)기술을 적용해 현장 데이터를 실시간으로 수집, 해석, 상호 연계해 지금까지 못 보던 데이터를 잘 보이도록 하고(Smart Sensing) △기술적(금속공학적) 이론과 전문가의 경험, 빅데이터 분석을 융합해 제조 공정의 상태를 예측·예지해 누가 무엇을 어떻게 조치해야 하는지 판단하며(Smart Analytics) △지능화된 기계가 우수 사례(Best Practice)를 스스로 학습하고 최적생산을 실행해(Smart Control) 점진적으로 진화, 발전하는 제철소를 의미한다.

포스코는 지난 2015년 7월부터 스마트팩토리 구축에 착수했다. 광양제철소 후판공장에 적용을 시작하기로 하고 포스코그룹 차원의 태스크포스(TF)를 구성했다. 조업·품질·설비를 아우르는 데이터 통합 인프라를 마련하고, 이를 토대로 각종 이상을 사전 예측해 선제 대응할 수 있는 데이터 선행 분석체계를 구축했다. 나아가 원가절감 기술 및 품질제어 기술, 융복합 기술을 확대 적용하고 고숙련 직원의 기술 노하우를 시스템에 탑재해 ‘사람의 개입이 없는’ 스마트팩토리 구현에 박차를 가하기 시작했다.

후판제품의 경우 공정이 진행되면서 길이와 모양이 바뀌는 특성이 있는데, 품질 엔지니어가 문제를 파악하려면 공정별로 발생하는 수십만건의 데이터를 분석해야 해 많은 시간이 소요됐다. 이를 해소하기 위해 공정에서 발생하는 데이터를 실시간으로 수집하고, 이를 가공단계에 맞춰 상호 연결해 엔지니어의 분석업무 소요시간을 50%로 줄였다.

주편 표면결함을 제거하는 스카핑(Scarfing) 작업의 경우, 기존에는 표면이 멀쩡한 제품에도 이를 시행하는 비효율이 있었다. 포스코는 전후 공정의 데이터를 분석, 표면품질을 자동으로 판정하고 필요한 경우에만 스카핑 작업을 진행하도록 해 공정에 가해지던 부하를 줄일 수 있었다.

새로운 설비 증설·투자나 신제품 개발에 따른 테스트를 위해 가상 공간에 3D로 공정을 구현, 미리 이를 살펴보며 문제점을 사전에 예방할 수 있는 환경도 마련했다. 시행착오를 줄이고 효율성을 높여 비용을 절감할 수 있게 됐다. 이와 함께 각종 센서를 통한 작업자 안전 확보도 가능해졌다.

권오준(오른쪽) 포스코 회장이 제프리 이멜트(왼쪽) GE 회장과 지난 13일 서울에서 스마트팩토리 관련 협력 강화 방안 등에 대해 논의하기 위해 만나 이야기를 나누고 있다. 포스코 제공

여기서 얻은 성과와 자신감을 바탕으로 지난해 11월에는 권오준 회장이 세계공학포럼 기조강연에서 ‘스마트 인더스트리’ 전략을 공개했다. 철강 사업을 시작으로 무역, 건설, 에너지 등 포스코그룹의 주요 사업군으로 ‘스마트화(化)’를 확대하며 융·복합해 시너지효과를 내는 방안이다.

이 기조는 이달부터 시작된 권 회장의 두 번째 임기를 이끌 철학으로 자리잡고 있다. 포스코는 올 초 포항제철소 2열연공장에도 스마트팩토리를 구축하고, 자동차 강판 생산의 핵심기술인 용융아연도금(CGL) 공정에 도금량을 정확히 맞추는 자동제어 인공지능(AI) 기술을 도입했다.

권 회장은 스마트 인더스트리 구상을 구체화하기 위해 지난달 말부터 일주일간 독일 지멘스와 미국 제너럴일렉트릭(GE)의 주요 관계자를 만나 스마트팩토리 플랫폼 호환 등 협력방안에 대해 논의했다.

포스코 관계자는 “인간을 닮아가며 인간의 한계를 극복하는 보다 스마트한 제철소가 바로 포스코 스마트팩토리”라고 설명했다.