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앤시스는 3D 모델링, 인공지능, 머신러닝 등을 활용한 시뮬레이션 분야에서 세계 최고 수준의 기술력과 구축 경험을 보유하고 있다. 이번 협력으로 LG이노텍은 앤시스의 최신 디지털 트윈 솔루션과 시뮬레이션 소프트웨어를 활용해 글로벌 상위 수준의 디지털 트윈 환경을 구축할 수 있게 됐다.
LG이노텍은 연구개발(R&D)에서 ‘디지털 트윈’ 효과를 톡톡히 보고 있다. 가상 환경에서 설계 검증을 진행하고, 그 데이터를 바탕으로 실제 실험 횟수와 시간을 최소화한 것이다. LG이노텍은 반도체용 패키지 서브스트레이트(PS) 제품 개발에 ‘디지털 트윈’을 적용해 개발 기간을 99%까지 줄였다.
LG이노텍은 제품 개발뿐 아니라 FC-BGA(플립칩 볼그레이드 어레이) 생산 공정에도 ‘디지털 트윈’을 확대 적용했다. LG이노텍은 ‘디지털 트윈’을 통해 FC-BGA 공정 설비를 최적의 조건으로 세팅해 램프업(양산 초기 수율 향상을 통한 생산능력 확대) 기간을 절반으로 단축하는 데 성공했다.
이뿐 아니라 LG이노텍은 전장부품 생산 공정에도 ‘디지털 트윈’을 적극 활용해 생산성을 높였다. 전장부품은 제품 수명이 길고, 날씨의 영향을 많이 받기 때문에 품질 신뢰성 확보가 매우 중요하다.
앤시스와의 협력을 통해 LG이노텍은 차량 통신모듈, 라이다(LiDAR) 등 신성장 사업을 포함한 전 제품군의 개발/공정으로 ‘디지털 트윈’을 빠르게 확대해 나간다는 방침이다.
향후 개발부터 생산에 이르는 전 밸류체인에 적용된 ‘디지털 트윈’을 고객과 협력사까지 넓혀 나갈 방침이다. LG이노텍이 구축한 가상의 디지털 트윈 플랫폼에서 협력사와 고객사가 제품 설계를 함께 진행하고 생산 공정의 효율성을 시뮬레이션할 수 있게 되는 것이다.
가상 공간에서 발생한 모든 데이터는 실시간으로 수집돼 제품 설계 및 고객 공정 개선에 사용된다. LG이노텍과 협력사, 고객의 모든 데이터가 유기적으로 연결되고, 데이터를 실시간으로 공유할 수 있어 체계적인 품질관리, 효율적인 개발이 가능해진다.
이뿐 아니라 가상 설계 및 품질 공정 검증에 AI를 적용해 시뮬레이션 속도와 정확성을 높여 나갈 계획이다. 시뮬레이션으로 수집한 데이터를 AI가 학습해 최적의 솔루션을 도출, 엔지니어의 의사 결정을 지원하게 된다. 가상 공간이 가진 강점에 AI 기술까지 더해지면 생산성 향상 효과는 배가 될 것으로 LG이노텍은 보고 있다.
노승원 CTO(전무)는 “LG이노텍이 그리는 미래는 가상 공간을 통한 시뮬레이션 결과를 물리적 생산 시설과 연동해 실제 생산까지 자동으로 이어지는 ‘메타 매뉴팩처링’”이라며 “이를 위해 R&D, 생산, 품질관리 등 전 밸류체인에 고도화된 디지털 트윈을 빠르게 접목해 차별적 고객 가치를 만들어 나갈 것”이라고 말했다.
