LS일렉트릭 청주사업장은 2021년 세계경제포럼(WEF) 연차회의에서 ‘세계등대공장’에 선정됐다. 2019년 포스코에 이어 국내 두 번째다. WEF는 당시 청주사업장이 AI와 IoT를 개별 공정에 적용하는 데 그치지 않고 공장 전반을 엔드투엔드로 연결해 획기적인 원가 절감은 물론 다품종 대량생산의 유연성과 생산성을 동시에 확보한 점을 높게 평가했다.
스마트 공정의 핵심은 생산데이터를 하나로 연결한 것이다. LS일렉트릭의 산업용 자동화 기기인 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC)와 상위 PC, 제조실행시스템(MES)을 연계해 현장의 설비 데이터를 실시간으로 관리한다. 여기에 수요 예측·생산 계획 시스템(APS)을 접목해 고객 주문이 들어오면 필요한 자재와 재고를 확인하고 생산 일정을 짜는 과정까지 자동화했다.
청주 공장에서는 하나의 생산라인에서 수십 종의 제품을 생산한다. 제품 사양이 바뀔 때마다 작업자가 설비를 다시 세팅하면 생산성이 떨어질 수밖에 없다. 이에 LS일렉트릭은 산업용 사물인터넷(IIoT) 기반 자동 설비변경 시스템을 적용해 제품 사양을 설비가 실시간으로 인식하도록 했다. 이 결과 품목 교체에 따른 셋업과 대기시간을 기존보다 50% 줄였다는 게 사측의 설명이다.
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품질 관리에도 고도화된 AI 검사 기법을 적용한다. 용접 공정에서는 전류와 전압, 가압력, 레이저 출력 등의 데이터를 실시간으로 분석해 이상 징후가 발생하면 공정 조건을 조정한다. AI 비전검사 시스템은 고해상도 카메라와 딥러닝을 활용해 제품의 미세한 흠집이나 조립·체결 불량 등을 자동으로 판별한다.
공장 자동화로 생산성 향상과 품질 개선 효과도 나타나고 있다. 청주사업장의 하루 생산량은 기존 7500대에서 2만대로 늘었고, 불량률은 100만개당 7개 수준인 7PPM까지 낮아졌다. 자재 역시 필요한 만큼만 공급하는 방식으로 관리해 저압차단기 라인에서는 약 1.5일치 재고를 유지한다.
LS일렉트릭 관계자는 “생산라인의 스마트화를 통해 생산성과 에너지 효율 개선은 물론 고객만족도와 근무환경 개선 효과를 얻고 있다”며 “현재 생산라인을 스마트공장 최고 수준인 고도화 단계로 업그레이드하는 공정 혁신을 추진하고 있다”고 말했다.
