경기도 화성 자동차성능 연구소에서 약 1시간 30여분을 달려 도착한 곳은 현대모비스의 차세대 사업을 주도하고 있는 충북 진천공장.
자동차 부품공장에 대한 선입견을 한번에 날려버릴 만큼 현대모비스 진천공장의 첫 인상은 무척 깔끔하고 정돈돼 있었다.
지난 2008년 2월 준공한 진천공장은 8만3000㎡(약 2만5000평)의 대지 위에 건평 5만3000㎡(약 1만6000평)의 건물로 구성돼 있다. 연간 AVN 42만대, 오디오 110만대, 전장품 550만개를 생산할 수 있다.
현대모비스(012330)는 지난해 6월 현대오토넷을 흡수·합병하면서 기존의 현대오토넷 경기도 이천공장을 충북 진천으로 이전했다. 이천에서 진천으로 이동한 것은 여러가지 의미가 있다.
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그러나 현대모비스와 합병 이후, 이제는 현대모비스의 차세대 먹거리를 책임지는 핵심 메카로 급부상했다.
그런만큼 독립적인 생산공간이 필요했다. 현대차와 기아차의 선전과 앞으로 늘어날 수요를 대비하기 위해서라도 진천공장은 현대모비스에게는 없어선 안될 중추적인 기지다.
김기준 현대모비스 진천공장장(상무)는 "최근 자동차업계 트렌드는 자동차와 IT의 결합"이라며 "현대·기아차도 현재 차세대 전자기술과 자동차의 접목에 주력하고 있다. 이곳 진천공장은 현대·기아차의 컨버전스 작업을 주도하는 핵심기지"라고 설명했다.
대략적인 설명을 들은 후 제전복(정전기 방지옷)과 제전화(정전기 방지 신발)를 착용하고 공장으로 들어섰다. 제전복과 제전화는 전자부품의 최대 적인 정전기가 발생하는 것을 막기 위해서다.
이 뿐만이 아니다. 복장을 다 갖춘 이후 공장에 들어서기까지 마치 반도체나 태양광 셀 공장을 연상케할 만큼 철저하게 청결과 정전기 방지과정을 거쳐야만 했다.
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처음 들어선 곳은 각종 자동차용 전자부품의 핵심이 되는 기판제작 공정. 이 라인은 자동화 6개 라인에서 월간 6400만건을, 수동 6개 라인에서 월간 18만건의 작업을 진행한다. 간단한 기판은 자동화라인으로 가능하지만 첨단 부품일수록 회로기판이 복잡하기 때문에 수동라인에서 작업한다.
기판의 생산부터 2층 조립라인으로 운반에 이르기까지 전자식 제어방식으로 관리, 불량률이 100만개 중 9개에 불과하다는 것이 회사 관계자의 설명이다.
기판 생산라인을 지나 2층 조립라인으로 자리를 옮겼다. 이곳에서는 우리가 자동차를 이용하면서 흔히 만나는 오디오 등과 전장품을 조립·생산하는 곳이다. 총 37개 라인으로 오디오 8개 라인에서 월 9만대, AVN 9개 라인에서 월 3만5000대, 전장 16개 라인에서 월 46만대의 제품을 생산할 수 있다.
이 곳 역시 모든 라인이 자동화돼있다. 인력들은 라인 중간중간에서 다음 프로세스로 넘어가기 조립 등 한정적인 공정에만 투입된다. 특히 오디오 생산 라인의 경우 다품종 소량생산 오디오의 경우에는 U자형 라인을, 소품종 다량생산의 경우엔 일자형 라인을 갖춰 생산력을 극대화하고 있었다.
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공장 관계자는 "이곳에서 실험되는 모든 것들은 연구소에서 넘어온 것으로 여기서 선행실험을 하게된다"면서 "하지만 불량이 나타날 경우, 그것이 해결될 때까지 절대로 생산을 하지 않는다"고 강조했다.
현대·기아차가 현재 글로벌 시장에서 각광 받는 데에는 현대모비스의 뒷받침이 있었기에 가능한 일이다. 현대모비스가 품질을 담보해주지 못했다면 현대·기아차의 품질도 장담할 수 없다.
현대모비스는 이제 또 다른 도약을 준비하고 있다. 바로 글로벌 자동차 부품업체로의 변신이다. 이를 위해 트렌드에 맞는 핵심기술 확보에 역량을 모으고 있다.
상상을 현실로 만들어주는 곳. 진천공장은 새로운 도약을 꿈꾸고 있는 현대모비스의 꿈을 이뤄줄 든든한 버팀목이다.
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